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影响弯曲件回弹的因素很多，包括材料的机械性能、壁厚、弯曲半径和弯曲过程中的正压力。另外，折弯钣金加工件的内圆角钣金与板厚之间的比值越大，其回弹就越大。弯曲件的回弹，目前只要是由生产厂家在模具设计时，采取确定的措施避免。同时，在设计上对一些结构进行了改进，提高了回弹角，如在弯曲区压入加劲肋，既提高了钣金加工件的刚度，又有利于阻止回弹。
金属折弯件产生表面星目的主要原因与常见缺陷及工艺措施一、拉伸折弯件产生表面星目的主要原因
拉伸折弯件表面星目是指大型覆盖件在折弯生产中表面出现的微小凸包，用油石检查拉伸折弯件的外观质量时可以看到表面的微小亮点。这些微小的缺陷会在涂装后引起光的杂乱、不规则反射而影响外观质量。
金属折弯件产生表面星目的主要原因：
1、材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏；
2、开卷落料后材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏；
3、模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致模具表面脏；
4、原材料在热镀锌前母材表面脏；
5、模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌；
6、生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘落入材料表面和模具表面；
7、在进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉入材料表面和模具表面；
8、修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中。
大型覆盖件在折弯生产过程中出现表面星目的位置点一般不固定，表面星目问题是折弯生产中的难点，生产过程中出现表面星目严重的情况是1个零件表面出现20多个星目，返修工时为10min/件。减少折弯生产中的表面星目问题，从而降低返修率及返修工时是折弯生产中管控项目。
二、不锈钢冲压折弯件常见缺陷及工艺措施
随着不锈钢冲压折弯件在工程机械产品上的广泛应用，为满足其产品质量和生产需要，其质量标准也逐渐提高。数控折弯机在冷态下可利用所配备的通用模具（或专用模具）将金属板材折弯成各种所需要的几何截面形状的工件，折弯工艺的合理性直接影响到产品较终成形尺寸和外观。通过对折弯缺陷过程控制和预防，采取相应的工艺方法来提高工件质量。
（1）折裂：材料经剪切或冲裁后，冲压折弯件在边缘常出现毛刺或细小裂纹，弯曲时易形成应力集中而被折裂，通过可见工件折裂时剪切面（带毛刺面）向外，开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。对此采取的工艺措施为：①经剪切或冲裁后的工件，折弯时保证剪切面向里，即处于受压状态，成形效果较好。
②折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。
（2）回弹：金属材料在弯曲过程中，塑性变形和弹性变形同时存在。在弯曲结束时，因弹性变形的恢复而产生回弹。回弹现象直接影响工件的尺寸精度，须加以控制。对此采取的工艺措施为：①角度补偿法。若工件折弯角度为90°，折弯机下槽（V形）开口角度可选择78°。
②加压时长增加校正法。在弯曲终了时进行加压校正，延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间，以增加下槽圆角处的塑性变形程度，使拉压区纤维的回弹趋势互相抵制，从而减少回弹。
（3）凸起：对于中厚板（厚度t≥6mm）折弯，情况比较特殊，折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长，造成折弯圆角处形成凸起，通过对车间成形工件观察，圆角凸起大小随板厚增加而增大。对部分工件质量要求较高的，圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度，需采取工艺措施去除。对此采取的工艺措施为：①若采用热切割设备下料，工艺人员在板件展开下料时，对下料图以折弯线为中心作向里凹圆弧，去掉多余板料，其中R为圆弧半径。②对没有进行板料切割凹圆弧的工件，在折弯完成后进行手工修磨至要求的尺寸精度，若装配精度要求较高，需对工件进行铣边处理。
（4）滑料：①情形1：待不锈钢冲压折弯件出现折弯线和工件边缘线不平行的情况，即一端在折弯机下槽上有支点，另一端无支点，其中L为割缝长度。②情形2：待冲压折弯件折弯线和工件边缘线平行，但两端在折弯机下槽上均无支点。对此采取的工艺措施为：①增加割缝处理。
针对情形1，工艺人员对下料图沿工件折弯线方向增加割缝，其长度为工件折弯线向外偏移，偏移宽度为选择折弯机下槽宽度的一半。②增加余量处理。
针对情形2，工艺人员对下料图增大尺寸，以使边缘在折弯机下槽上有支点，满足折弯。待折弯工序完成后，对其按照产品图进行切割余量处理，修磨割口，满足产品质量要求。
（5）压痕或滑伤：工件在压弯时，受折弯机上模和下槽挤压作用，出现不同程度压痕或滑伤。一般碳钢件表面粗糙度要求不高，轻微的伤痕对其没有影响。但是对于430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些特殊材质，外观镜面，需采取一定工艺措施予以保护。对此采取的工艺措施为：①对于碳素钢材质，增大折弯下槽宽度，使其成形圆角半径增大，减小下槽对工件的挤压。
②对于特殊不锈钢材质，压弯前做准备工作，在折弯机下槽上铺纸隔离，若工件两面均需要保护，也可对工件沿折弯线方向铺纸隔离。有较好生产条件者，可使用防压痕垫。
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